چرا رتروفیت

1.  دلایل کلی انجام رتروفیت

1. 1.  سویچگیرها در وضعیت و شکل مناسبی هستند، ولی ۲۵سال و حتی بیشتر در حال بهره برداری بوده اند
   2.  عمر مفید بریکرها ، سکسیونرها و رله ها سپری شده
   3.  قطعات یدکی در دسترس نیست
   4.  هزینه بالای نگهداری
   5.  کاهش قابلیت اطمینان و در نتیجه افزایش تعداد فالت ها

2. راهکارهای ممکن

1. 1. جایگزینی کل سویچگیر

یا

2. رتروفیت

3. ایده رتروفیت

1. 1. رتروفیت بروزرسانی سیستم فشارمتوسط با استفاده از تجهیزات مدرن است
   2.  همیشه تعویض همه اجزای سویچگیر ضرورتی ندارد
   3.  ۹۰ درصد اجزای سویچگیر شامل بخشهای زیر در وضعیت مناسب هستند:

•  بدنه و صفحات فلزی
•  باس بار مسی
•  کابل
•  پیشنهاد مناسب تر: تعویض فقط برای تجهیزاتی که در شرایط بحرانی هستند، انجام گیرد.به شرح زیر.:
• بریکرها و سکسیونرها
•  رله ها

4. مزایای رتروفیت در مقایسه با تعویض

1. 1. کاهش قابل ملاحظه هزینه ها

• زمان خاموشی کوتاه تر و در نتیجه توقف کمتر در خط تولید
• رتروفیت بصورت گام به گام در کمتر از یک روز  انجام می شود

2. سرمایه گذاری کمتر

• بجای تعویض کل تابلو ، فقط بریکر تعویض می شود
• عدم نیاز به سرمایه گذاری در زیر ساختها
• عدم نیاز به ساختمان جدید / عدم نیاز به تغییرات در ساختمان موجود
•  عدم نیاز به کابل کشی پرهزینه
•  برنامه ریزی زمانی کمتر
•  باس بارها و سرکابلها دست نخورده باقی می مانند، بنابراین با آموزش و آشنائی با تجهیزات جدید مواجه نیستیم

3. سیستم بهره برداری مدرن

• افزایش کنترل، ایمنی پرسنل و بهره برداری
•  کاهش هزینه های بهره برداری
•  تأمین و تضمین قطعات یدکی
•  کاهش سرویس نگهداری نسبت به قبل

4. چندان نیازی به قطعات یدکی جدید نیست. بیشتر قطعات یدکی موجود می تواند قابل استفاده باشد
5. فقط کمی ابزار و تجهیزات تست ممکن است مورد نیاز باشد
6. نیازی به خارج کردن و جایگزینی سویچگیر قدیمی نیست

5. چرا شرکت جی اس بی

1. 1. دارای بیش از ۲۵ سال تجربه بین المللی
   2. سوابق رتروفیت

ABB

Siemens

Schneider

Areva

Basf

Bayer

Solvay

Khouzestan steel company

NICICO

3. رتروفیت توسط متخصصین با تجربه انجام می گیرد. متخصصین با صلاحیت حرفه ای:

• فنی مهندسی
•   طراحی
• ساخت
• نصب، تست و راه اندازی
• تعمیرات و نگهداری

4. جی اس بی از زیمنس لیسانس برای انجام رتروفیت دارد و همکار رسمی زیمنس برای رتروفیت است
5. با سازندگان دیگر نیز مشاركت دارد
6. وابسته به سازنده تجهیزات نیست
7. بكارگیری قطعات سازندگان مختلف در پروژه

• • Siemens,
  • ABB,
  • Schneider Electric,
  • Sprecher Automation,
  • …

8. انجام کلیه فعالیتهای مرتبط جهت اتمام کار:

• تحلیل و بررسی
•  بررسی مفاهیم فنی
•  مدارك ساخت
• …

9. استفاده از پرسنل شرکت و ساخت در داخل کارگاه شرکت
10. بکارگیری سیستم مدیریت کیفیت

6. روش اجرائی رتروفیت بخش ثانویه

• فاز۱ : مشاوره و مهندسی
• فاز۲: نصب
• فاز۳: تست وراه اندازی

1. 1. فاز۱ : مشاوره و مهندسی

1. 1. 1.  بازرسی و مشاوره
      2.  ارزیابی وضعیت سویچگیرهای موجود در سایت
      3.  بررسی و تحلیل وضعیت رله های حفاظتی
      4.  گزارش ارزیابی مبنی براینكه چه كاری باید انجام گیرد، كدام قطعه و یا تجهیز تعویض شود و چقدر زمان برای انجام کار بدون نقص لازمست
      5.  تهیه مدارك فنی برای تعویض بدون اشكال رله های حفاظتی

2. فاز۲: نصب

1. 1. 1.  تهیه كوتاه ترین برنانه زمانبندی ممكن برای برای نصب رله های جدید
      2.  نصب رله های جدید
      3. وصل رله های جدید به سیستم حفاظت اصلی بالادستی

3. فاز۳: تست وراه اندازی

1. 1. 1. راه اندازی

•  انتخاب پارامترها
•  تنظیم رله های حفاظتی
•  ستینگ داده های حفاظتی

2. مستند سازی پارامتر ها و نتایج تست

7. روش اجرایی رتروفیت بخش اولیه

• فاز ۱ : مهندسی و طراحی
•  فاز ۲ : ساخت نمونه
•  فاز ۳ : تایپ تست اختیاری
• فاز ۴ : سایت تست
•  فاز ۵ : تولید انبوه

1. 1. فاز ۱ : مهندسی و طراحی

• اندازه گیری مشخصات ارابه كلید موجود در سایت
• نقشه های ارابه كلید موجود و نقشه اسکیماتیک مربوط به تابلو موجود باید تهیه شود
• نقشه ابعادی لازم برای اجزا تابلو بر اساس ارابه کلید نمونه بایستی تهیه شود شامل ابعاد داخل تابلو، فواصل شینه ها و اتصالات، قطعات اینترلاكها و …
• تهیه نقشه سه بعدی ارابه كلید موجود با نرم افزار Solid Works
• طراحی و ساخت كلید رتروفیت شده جدید
• تحویل نقشه های  ساخت سه بعدی به كارفرما جهت بررسی و اخذ تأیید
•  ارائه نقشه های اسکیماتیک و شماره ترمینالهای كلید جهت بررسی و اخذ تأیید
• در رتروفیت تغییرات روی سوئیچگیر مطرح نیست. معمولاً نیاز نیست

2. فاز ۲ : ساخت نمونه ارابه کلید شامل موارد زیر

1. 1. 1.  ساخت نمونه، موارد زیر شامل می گردد:

• صفحات فلزی
•  قطعات جوش دادنی
•  قطعات چرخشی و حساس مکانیکی
•  باس بار فلزی
•  قطعات عملکرد مکانیکی
•  صفحات مقره
•  مقره ها
•  مکانیزم اینترلاک

2. تهیه و فیت کردن  بریکر خلا جدید  در ارابه (از  نوع زیمنس ، آ.ب.ب یا معادل آن)
3. بعضی تجهیزات از قبیل کنتاکت متحرک، کنتاکتهای ارت، کنتاکت ثابت کلید، میتواند توسط کارفرما تأمین گردد. GSB آنها در ارابه کلید جدید بکار می گیرد.

3. فاز ۳ : تایپ تست اختیاری

1. 1. 1.  اخذ تایپ تست کلید ارابه ای خلأ جدید از آزمایشگاه معتبر

• تست ولتاژ بالا
• تست افزایش دما
• تست تحمل کوتاه مدت جریانهای نرمال و اتصال کوتاه در مدار اصلی
• تست تحمل کوتاه مدت جریان سه فاز در مدار اصلی
•  پس از پایان موفقیت آمیز تستها، کارفرما گزارش تست، تست شیت، مقادیر اندازه گیری شده و گواهی رسمی صادر شده از آزمایشگاه را دریافت می نماید.

4. فاز ۴ : تست نهایی در سایت

• راه اندازی در سایت شامل:
• آخرین تستهای  الکتریکی
• تست کلید ارابه ای جدید جهت مقایسه نتایج آن با مدارک تست کلید موجود و اطمینان از اینکه کلید  جدید مطابق موجود باشد تست مکانیکی نهایی
• تست اینترلاک و تنظیمات نهائی

5. فاز ۵ : تولید انبوه

1. 1. 1.  تولید انبوه ارابه جدید کلید

•  بسته به تعداد، تولید انبوه می تواند شامل ارسال متریال به ایران و استفاده از اقلام موجود در ایران یاشد
•  نصب کلیدهای جدید میتواند توسط پیمانکار مورد تأیید جی اس بی در ایران انجام شود
•  کنترل و تأیید کیفیت توسط جی اس بی انجام میشود و در پایان گواهی تست و ضمانتنامه ارائه می گردد

GSB-Retrofit_IOOC_F

GSB-Retrofit samples